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ABS電鍍常見的問題以及處理辦法

2019-05-22

    1.鍍件易漂浮,與掛具接觸的地方易被燒焦

    因為塑料的比重小,所以在溶液中易浮起。燈罩外形就象一個小盤一樣,內表麵凹進去,邊上有兩個小孔,開始隻用一根銅絲卡著兩個小孔進行電鍍。由於電鍍中氣體的放出,燈罩易與銅絲脫離,加之銅絲也輕,不足以使燈罩浸入溶液裏。後來在銅絲上附上重物,解決了漂浮問題。銅絲與燈罩的接觸點被燒焦,並露出塑料,是因導電不良引起的。為了解決工件漂浮與導電問題,AG接口設計了專門的夾具。夾具有一定的重量,上燈罩後不再浮起,再用兩個較寬的導電片卡在燈罩的孔上,使各處電流均勻,接觸點就不會燒焦了。

    2.燈罩化學鍍銅時出現氣泡,電鍍後氣泡變大

    因為ABS顆粒易吸水,要求壓注前水份含量低於0.1%,必須在80℃熱風幹燥箱中烘幹2~4h,周圍環境也必須幹燥。ABS塑料中不能混入其它成分。AG接口通過調查發現注塑廠將大量成型的ABS塑料件堆放在潮濕的庫房地麵上,而且注塑前的原料未經烘幹。在AG接口的指導下,將要注塑的原料在80℃下烘幹2~4h,經檢驗符合電鍍要求後再進行注塑。改進後的燈罩電鍍後鼓泡問題再沒有出現。

    3.燈罩電鍍後表麵出現黑斑

    無光澤燈罩化學鍍銅後,轉入電鍍工序,AG接口采用的工藝流程是:鍍鎳→鍍銅→鍍亮鎳→鍍鉻。鍍銅溶液比較穩定,主要問題是銅陽極在電鍍中易產生銅粉(Cu2O),銅粉進入鍍液會引起鍍層粗糙。AG接口用耐蝕性陽極布包住陽極再放入陽極套中,電鍍後經常打開清洗,因此,鍍銅後表麵光亮、細致、沒出現任何問題。零件鍍亮鎳後表麵無光澤,而且有黑斑,加光亮劑後,問題仍未消除,分析槽液,各成分含量均在範圍之內。槽液放置一夜後,把上清液全部倒到備用槽,發現鍍槽底部有黃褐色泥狀沉澱物。經分析是由於鍍鎳溶液溫度偏高,光亮劑分解所致,電鍍時,空氣攪拌裝置把槽底的泥渣翻起來,同鎳離子一起沉積到鍍層上,造成毛刺和黑斑。後來還發現,由於鍍鎳、鍍鉻同用一套導電棒,導電棒上帶有鍍鉻時留下的鉻酐,鍍鎳時,易將鉻帶入鎳槽中;又由於掛具沒有絕緣,鍍鎳溶液中帶入了銅雜質,這些都是引起發黑的原因。銅雜質可用0.5A/dm2電流密度電解除去。去除六價鉻,先用硫酸調節鍍液pH至3左右,然後加入亞硫酸鈉0.2~0.4g/L,攪拌,使六價鉻還原為三價鉻,然後用低電流密度除去三價鉻。最後用活性炭處理過濾除去有機雜質。槽液經處理後,鍍鎳後再沒有出現黑斑。套鉻時,燈罩的凹部采用象形陽極,最後鍍出的燈罩光亮、細致,符合產品要求。

    電鍍工藝

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